Готово седиште за автомобил не дава речиси ништо за тоа како е изградено. Ткаенината ја крие школката, школката ја крие рамката, а рамката ги крие одлуките кои всушност одредуваат дали седиштето го штити детето. Значи, тука е целиот процес, фаза по фаза, од нашиот сопствен кат.
Прашајте ги повеќето луѓе како се прави автомобилско седиште и тие замислуваат линија за склопување. Тоа е последната четвртина од приказната. До моментот кога лушпата ќе дојде до склопување, нејзините безбедносни перформанси се веќе фиксирани - одлучи неколку недели порано од дизајнер на калапи и избор на материјали.
Овој водич ја следи целата низа. Во секоја фаза додадовме што треба да потврди увозникот, бидејќи истите чекори што го градат седиштето се чекори каде што квалитетот или се заштитува или тивко се отстранува.
Секое седиште започнува како одлука за кого е. Опсег на висина, пазар, цена, метод на инсталација. На седиштето за опсег од 40 до 150 cm му треба ротирачка основа и ремен со пет точки. Засилувач од 125 см и повеќе не треба ниту едното, ниту другото. Тие избори се заклучуваат пред некој да нацрта нешто.
За проект ОЕМ, тука пристигнуваат цртежите, референтниот примерок или брифот на клиентот. За нашите сопствени модели, тоа е местото каде што тимот на производи ја дефинира целта и пазарот за кој мора да биде сертифициран. Ако не сте сигурни кој тип одговара на вашиот пазар, нашиотводич за типови на автомобилски седиштаго мапира целиот опсег.
Инженерите го претвораат брифот во вистинска структура. Оваа фаза ги поставува патеките за оптоварување - каде ќе патува силата на ударот и што ќе ја носи. И овде се одлучува за методот против ротација: потпорна нога прицврстена на подот или врвна врзување врзана за сидро. Тој единствен избор одредува во кои автомобили може да се користи готовото седиште, па затоа го покриваме посебнопотпорна нога наспроти горната врска.
Оценката на материјалот е исто така фиксирана овде. Ние користиме 100% девствена пластика. Рециклираниот материјал е поевтин и се однесува помалку предвидливо при удар, што е точно погрешна трговија со безбедносен производ.
Ова е сцената за која речиси никој не прашува, и онаа која е најважна.
Калапот е машинска челична алатка. Откако ќе постои, секоја обвивка што ќе излезе од неа ја наследува нејзината геометрија - дебелината на ѕидот, распоредот на ребрата, неговите толеранции. Добро исечениот калап произведува 200.000 конзистентни школки. Лошо сечениот произведува 200.000 школки со истата слаба точка.
Да се има домашна продавница за мувла не е за заштеда на пари. Станува збор забрзина на корекција. Кога ќе излезе пробна снимка со тенок ѕид во еден агол, одиме до продавницата за калапи и ја прилагодуваме. Фабриката која го нарачува алатирањето треба да го опише проблемот, да ја испорача алатката, да чека и да се надева.
Таа разлика најмногу се појавува во работата на OEM. На прилагодената школка речиси секогаш и требаат две или три ревизии на алатките пред да биде исправна. Во куќата, тоа се денови. Аутсорсинг, тоа е недели секој пат.
Сега пластиката станува структура. Ние извршуваме два методи, а сериозен опсег ги користи и двата.
| Метод | Произведува | Се користи за |
|---|---|---|
| Калапи со инјектирање | Цврсти, густи, прецизни делови | Основи, водилки за ремени, ISOFIX куќишта, бустер школки |
| Калапи со дување | Шупливи школки со двојни ѕидови | Големи едноделни школки кои ја апсорбираат и шират енергијата од ударот |
Ниту едното ни другото не е подобро. Тие решаваат различни проблеми, поради што нашиот предводник BW25 ги користи и двете на едно седиште - тело обликувано со дување над структура обликувана со инјектирање. Целосната техничка споредба е во нашатаобјаснувач на калапи.
Самата школка не е седиште за автомобил. Неколку компоненти влегуваат пред капакот, и секоја има работа во случај на несреќа.
Сè што штити дете во сообраќајна несреќа е скриено додека седиштето ќе стигне до полицата. Токму затоа документацијата и тестирањето се повеќе важни од изгледот.
Навлаките се дизајнирани, сечени и шиени во нашата сопствена работилница за шиење. Ткаенината треба да направи повеќе отколку да изгледа правилно. Мора да биде нетоксичен за детската кожа, да дише доволно за долги патувања, да има цврста боја за да не избледува нерамномерно и да е издржлив при постојано перење.
Ова е исто така местото каде што живеат повеќето OEM личности. Прилагодените бои, везот на логото и дизајнот на етикетата се случуваат овде - и ништо од нив не бара нови алатки, поради што прилагодувањето на изгледот е достапно, додека структурните промени не се.
Школка, пена, рамка, ремен, тока, хардвер и капак се спојуваат како еден производ. Склопувањето е работа што се повторува, а повторливата работа е местото каде што се множат малите грешки - ремен што е малку погрешно изведен, конектор не е целосно поставен, етикета нанесена на погрешен модел.
Затоа, доброто склопување е главно за редоследот и проверката. Секое седиште е изградено по фиксен редослед, а функционалните делови се тестираат додека влегуваат, а не само на крајот.
Овде се случуваат две различни работи, а купувачите често ги збунуваат.
Тестирање за одобрување на типдокажува дека дизајнот е безбеден. Тоа се прави еднаш, од страна на признат орган, и го произведува сертификатот.Тековно тестирање на производствотодокажува дека она што ја напушта линијата денес сè уште се совпаѓа со одобрениот дизајн. Потребни се и двете. Фабрика со само првиот ви прикажува фотографија од својот најдобар ден.
| Тест | Што проверува |
|---|---|
| Структурна сила | Трајност на интерфејсот, носење на товарот со пет точки |
| Влијание | Фронтална, странична и превртена |
| Материјал | Запаливост, токсичност, ROHS, REACH |
| Работен век | Циклуси на ротација и расклопување од 10.000+ |
| Ткаенина | Постојаност на боја, издржливост при перење |
Покрај одобрението од трета страна, спроведуваме проверки на COP (сообразност на производството) и тест за судар 1 на секои 5.000 седишта што ги градиме. Нашите одобренија се објавуваат како сертификати за преземање:BW25, BW15, иBW26A R129/04. Она што го бара секој стандард е покриено во нашатаВодич R129.
Последната фаза е комерцијално поважна отколку што изгледа. Автомобилските седишта се гломазни, така што голем дел од она што го плаќате за испорака е воздух. Како производот е обликуван и кутиран, одлучува колку единици одговараат на контејнер - и тоа ја зголемува вашата цена по седиште повеќе отколку што очекуваат повеќето купувачи.
Во нашето сопствено полнење, компактен засилувач без грб одговара приближно 2.190 единици во 40HQ, додека гломазен засилувач со висок грб одговара околу 518. Истиот контејнер, повеќе од четири пати повеќе од единиците. Ја разложуваме математиката воводич за цени и време.
Ако земете една работа од деветте фази, земете го ова:видливите фази се најмалку одлучувачки.Монтажата и пакувањето се извршуваат. Она што го одвојува доброто седиште од опасното се случува при изработка на мувла, избор на материјал и тестирање - три фази кои не оставаат трага на готовиот производ.
Тоа е незгодно за купувачите, бидејќи тоа значи дека не можете да го оцените автомобилското седиште со ракување со него. Треба да ја оцените фабриката. Практично, тоа значи четири прашања:
Нашиотводич за скрининг на добавувачиго опфаќа остатокот од тој процес. За да го видите опсегот што го произведуваат овие фази, прелистајте гоцелосна линија на производи, иликажете ни го вашиот пазари ние ќе ве водиме низ изградбата.
Во девет фази: потврда на примерокот, развој на производ, производство на мувла, обликување на школка, производство на покривка од ткаенина, монтажа, проверка на квалитетот, одобрение за производство на големо и пакување. Изработката и тестирањето на мувла се фазите кои најмногу влијаат на безбедноста.
Обично пластика со висока цврстина како полипропилен, избрана поради нејзината рамнотежа на силата, флексијата и малата тежина. Квалитетните фабрики користат 100% девствен материјал наместо рециклиран, бидејќи рециклираната пластика се однесува помалку предвидливо при удар.
Прототипот обично трае околу 7 до 15 дена, а масовното производство околу 30 до 40 работни дена по депонирањето и потврдените детали. Новиот алат додава време на тоа.
Зад ткаенината има обликувана обвивка, пена што апсорбира енергија, често вградена челична рамка, ремен со пет точки со тока и хардвер за закотвување, како што се ISOFIX конектори со потпорна нога или горен спој.
Прашајте дали тие сами ги сечат своите калапи и ги обликуваат сопствените школки, побарајте видео повик во живо од линијата за калапи и проверете дали сертификатот за безбедност е издаден на сопствено име на компанија.
Тестирањето за усогласеност на производството е во тек проверка дека седиштата што излегуваат од линијата сè уште одговараат на одобрениот дизајн. Одобрувањето на типот докажува положен примерок; COP докажува дека производството продолжува да поминува.
Временските рокови и прикажаните количини се типични опсези и се разликуваат според моделот, волуменот и спецификацијата. Потврдете ги сите услови во писмена форма со вашиот добавувач.